截止12月15日，合成氨全年累計產量達到331425t（表計值），突破2017年產量歷史記錄330615t，創下了投產以來的新紀錄，為公司“效益提升年”，再添新彩。

新記錄的創造，離不開公司“效益提升”目標的正確引領，離不開車間生產管理的有效措施，離不開崗位人員的日夜堅守！

目標是方向

2021年，面對疫情帶來的全球市場遇冷，渭化公司以提質增效為目的，制定并宣貫了《渭化集團2021“效益提升年”活動實施方案》，明確了“效益提升”的著眼點、發力點、提升點，并根據各部門實際情況對工作目標、工作任務，工作責任進行了具體安排部署，為全體職工指明了奮斗的方向，對此，合成車間積極響應，開展了“我為效益提升做什么”大討論活動，充分發揮集體智慧，從提高生產效率到節約能源，用實際行動為公司效益提升“添磚加瓦”。

措施是保障

針對“效益提升年”的主課題，合成車間積極組織技術管理人員進行全流程診斷，提出并實施了一系列增產措施：實施合成氨負荷率提升對標，通過與博大實地、博源化學、陜化公司和克萊恩-華錦催化劑有限公司交流，結合合成氨裝置運行現狀，優化了合成塔溫度控制指標，釋放了催化劑潛力，用足了氨冷凍系統冷量，在循環水溫較低時，沖刺高產，創造了單月平均負荷率的歷史最高記錄。針對歷年合成氨裝置夏季不能滿負荷運行瓶頸，加快實施“新增E1901-3”技改，在循環水溫較高時，保障了氨冷凍系統冷量，使合成氨裝置首次實現夏季滿負荷運行。制定了《班組超產獎勵》措施，提高職工積極性，促使崗位人員精心操作，日積月累，屢創佳績！

高產不高耗。合成車間嚴格落實公司生產管理措施。針對車間裝置特點，制定了節水、節電、減少工藝氣和蒸汽放空措施，實施了P60/P61節水、節電技改，節約了能源消耗；嚴格執行備件定額管理，實施修舊利廢，物盡其用。根據節煤方案，制定車間節煤措施，保障了液氮洗尾氣全部送鍋爐摻燒，充分利用能源，節約燃煤消耗；蒸汽減壓站在保證管網平衡下關至最小，杜絕高能低用，節約了動力煤消耗；持續外購液氨并維持二氧化碳高產，在煤耗受限情況下，保障了尿素高產。

人才是基礎

合成車間高度重視人才培養，面對崗位人員緊缺現狀，不坐以待斃，結合人事企管部“師帶徒培養”工作，積極針對新員工定制培養計劃，通過“每周一題”，“每周四圖”，“定期考評”，激勵鞭策，促使新員工快速成才為能挑重擔的崗位骨干，為車間效益提升措施的落實提供了人力保障。

成績屬于歷史，今后仍需努力。面對“能耗雙控”困局，合成車間積極響應集團公司“節能降碳減排”號召，深入開展所轄裝置能耗診斷工作，力圖通過技術改造，努力降低產品單耗，為公司實現節能降碳和綠色轉型目標貢獻一份力量。